使用12台吊车、4台登高车和2台举臂车同步施工，200多名建设者24小时轮班作业，确保建设进度。为确保本次网架顺利提升，项目在网架拼装基本完成后，进行应力监控系统安装，实时监测网架整体应力数据，确保提升的可控性。目前，项目已全面进入钢结构施工阶段，随着“三伏天”的到来，建设者们面临着高温与“焊温”的双重“烤验”。据悉，项目钢结构总量32000多吨，目前已进场安装约16000吨，跨入大干快上新阶段。
图为新建厦门北站换乘中心总重2300吨的网架屋盖。 杨富岗 摄
中新网厦门8月1日电 (李思源 杨富岗)历经4个小时的液压提升，新建厦门北站换乘中心总重2300吨的网架屋盖1日成功抵达17.6米标高，标志着换乘中心屋盖钢结构施工完成，正式转入金属屋面施工阶段。
换乘中心建筑面积约6500平方米，位于新老站房夹心地带，承担着连通新老站房的使命，将实现两站出站层、进站层和候车层的互联互通。同时，换乘中心内部设置了高铁、公交、地铁、BRT等便捷换乘接口，将联结成一个无缝对接的综合交通枢纽，给乘客带来零距离换乘体验。
据介绍，换乘中心屋盖主要采用网架结构体系，边部为弧形钢桁架，中间抽空形成天窗。东西跨度144米，南北跨度73米，重达2300吨，共计1301个焊接球，6651根杆件，每个焊接球需要连接4至12根杆件，最大厚度达到6米。具有跨度大、结构复杂、构件数量多、拼装难度大、焊接精度高、提升重量大等施工难点。
在施工中，项目对网架施工方案开展了5次设计优化与2次专家论证，确保方案的可靠性与作业指导水平。采用高精度全站仪、水准仪等设备对网架轴线、控制节点进行三维测量，实现六千多根杆件与一千多个焊接球逐个对号入座，同时每拼装3至5格作一次全方面复检，确保所有对接口严丝合缝，拼装角度与方向准确无误，几何位置与图纸设计精密吻合。
为确保焊接质量，项目严格落实焊缝三检制度，实施焊缝署名制，对接自主开发的“钢结构全生命周期管理平台”，做到每一条焊缝质量溯源，同时应用自动焊接机器人实现焊接质量与效率的双倍提升，最终确保换乘中心总长6.3公里的焊缝探伤检测一次合格率100%。使用12台吊车、4台登高车和2台举臂车同步施工，200多名建设者24小时轮班作业，确保建设进度。为确保本次网架顺利提升，项目在网架拼装基本完成后，进行应力监控系统安装，实时监测网架整体应力数据，确保提升的可控性。采用计算机液压同步提升技术，共设6个支撑点，68个液压器，最大提升重量为4400吨，完全满足本次网架提升需求，保证整体一次提升成功。
目前，项目已全面进入钢结构施工阶段，随着“三伏天”的到来，建设者们面临着高温与“焊温”的双重“烤验”。为确实保证工人在高温天气下的健康安全作业，项目给工人开展了防暑降温应急培训，调整了作业时间，下午上班推迟到三点，避开一天中最炎热的时段。
据悉，项目钢结构总量32000多吨，目前已进场安装约16000吨，跨入大干快上新阶段。项目团队将进一步强化履约管控，5个提升区7个吊装区同步推进，近1700名建设者加压奋进加速赶超，确保钢结构节点目标如期达成。(完)
